在塑料管材设备方面，由于操作人员在工艺和机器操作方面缺乏经验等各种原因，塑料管经常会出现外表面粗糙、内部晃动环、壁厚不均匀、圆度不够等现象。因此，有必要及时调整工艺，消除塑料管材生产线的故障，以提高产品质量。
       1.管道圆度是超差

       调节真空定型机和喷箱中喷嘴的角度，使管子冷却均匀；检查真空定型机和喷淋箱中的水位高度和水压表压力，使喷淋量大而有力；检查真空定型机和喷淋箱的水温。如果温度高于35℃，应配备冷却水系统或增加喷雾冷却箱。检查水路并清洁过滤器。调整流程；检查并校正定径套内孔的半径；调节导管夹紧装置以校正管道的椭圆度；

       2.管子的壁厚不均匀。

       调整模具上的壁厚；调节真空定型机和喷箱中喷嘴的角度，使管子冷却均匀；调节定型套的出水，使出水均匀；拆下模具，检查模具内的螺丝是否松动并重新拧紧。

       3.塑化温度太高

       调整流程；调节模仁的加热温度，对模具内部进行通风降温；螺杆剪切热太高，更换螺杆；

       4.塑料管材生产设备切割标距长度不准确时改怎么办呢

       检查轨距轮是否压紧；检查轨距轮是否摆动，拧紧轨距轮架的固定螺栓；检查切割机行程开关是否损坏；检查旋转编码器是否损坏；旋转编码器接线是否脱焊(航空连接器座接触是否良好)；每个独立外壳(聚乙烯端子)应将其接地线引至总接地点，以便可靠接地，接地点应有满足电气接地要求的接地桩。每个独立外壳(聚乙烯端子)串联后不允许接地，否则会引入干扰脉冲，导致切割长度不准确。

       5.共挤打标带问题

       共挤出标识条的扩散:一般是由于用户使用的共挤出材料选择不当造成的，应使用聚乙烯等特殊材料，必要时可降低挤出段的温度；